Zaiskrzyło w Rafamecie

Nasza odlewnia weszła w XXI wiek – tak o najnowszej inwestycji mówi Adam Witecki, prezes zarządu Zespołu Odlewni Rafamet Sp. z o.o. 19 listopada odbyło się zalanie pierwszego odlewu z metalu wytopionego w elektrycznym piecu indukcyjnym.

 

Odlewnia uruchomiła piec indukcyjny, który pozwoli wytwarzać niewykonywane dotychczas przez firmę gatunki żeliw i produkować odlewy w dosyć krótkim cyklu produkcyjnym, co wpłynie na poprawę warunków pracy i ochronę środowiska. Dotychczas odlewy żeliwne - ciekły metal był topiony w żeliwiakach. Są to urządzenia, które pozwalają topić metal dzięki koksowi. Natomiast teraz do topienia metalu używana będzie energia elektryczna. – System ten nie jest czymś nowym – przyznaje prezes Adam Witecki. – Jesteśmy chyba ostatnią z dużych, liczących się odlewni, która wprowadziła system topienia metalu w piecu elektrycznym - dodaje. Odlewnia postawiła na piec najnowszej generacji, energooszczędny. Cała inwestycja kosztowała około 10 mln zł – to koszt pieca oraz całego niezbędnego zaplecza, m.in. nowych przyłączy do sieci.

 

Jakie są korzyści tej inwestycji? Głównie oszczędność i walory ekologiczne. – Przede wszystkim mniejsze zapylenie i mniej odpadów powstających w procesie topienia metalu. Przy odpowiednim doborze produktów i organizacji pracy koszt wykonania ciekłego metalu będzie niewątpliwie niższy. Jednak to wszystko jeszcze przed nami, musimy się tego nauczyć i wszystko dopracować – wyjaśnia prezes Witecki. Dzięki nowemu urządzeniu odlewnia będzie mogła wykonywać np. odlewy wykorzystywane do budowy elektrowni wiatrowych. Do tej pory, topiąc metal metodą tradycyjną, było to niemożliwe, gdyż metal nie miał odpowiednich parametrów. Firma będzie mogła produkować nietypowe, skomplikowane konstrukcje, które będą miały o wiele lepsze parametry fizykochemiczne niż dotychczas. 

 

Inwestycję udało się zrealizować ze środków własnych i dzięki pomocy BPH i Rafametu. – Pomimo tego, że inwestycja jest na wysokim poziomie światowym, nie otrzymaliśmy dofinansowania w ramach programu innowacyjnego. Dostały je np. produkty związane z magazynowaniem czy dystrybucją butów lub zawijaniem cukierków w papierki. Natomiast nasza inwestycja nie dostała dofinansowania pomimo bardzo pozytywnych opinii naszych konsultantów, np. AGH – ubolewa Witecki.

 

Najnowsza inwestycja jest częścią większego procesu. W 2000 r. uruchomiono tutaj linię regeneracji mas. To pozwoliło znacznie ograniczyć zużycie piasku. Przedtem w procesie produkcji zużywano około 200 ton dziennie, a następnie wywożono na składowisko. Dzięki linii

 

95% piasku trafia z powrotem do produkcji. W ubiegłym roku uruchomiono natomiast linię odpylania, odpylającą niektóre fragmenty odlewni. Przez to udało się ograniczyć emisję pyłów do atmosfery aż o 450 ton rocznie. Tyle pyłów jest „wychwytywanych” i oddawanych do utylizacji. – Przed nami działania zmierzające do poprawy warunków pracy, czyli odpylanie stanowisk związanych z oczyszczaniem odlewów. Będziemy próbować sięgnąć po jakieś środki unijne na ten cel – zapowiada prezes. 

 

Odlewnia istnieje od kilkudziesięciu lat. Od 13 lat, czyli od 1996 r. jest osobnym podmiotem gospodarczym, wcześniej była częścią Fabryki Obrabiarek Rafamet. Zatrudnia obecnie 220 osób, większość z nich to mieszkańcy powiatu raciborskiego. Odlewnia produkuje około 5 tys. ton odlewów rocznie, dokonując sprzedaży na 30 mln zł rocznie. – Dzięki uruchomieniu pieca nasze możliwości już uległy podwojeniu. Zakładam, że kiedy skończy się kryzys, wykorzystamy je, przez co zwiększymy zatrudnienie i damy nowe miejsca pracy – planuje Adam Witecki.

 

Ciekawostki
Pojemność tygla w piecu wynosi 6 ton. Materiały wsadowe – surówkę, złom stalowy i żeliwny – topi się w temperaturze około 1500 stopni Celsjusza. Potrzeba zaledwie godziny, aby z substancji stałej, np. kawałka złomu, osiągnąć płynny metal o temp. 1500 stopni.
Zakład produkuje odlewy o wadze do 35 ton. Dla porównania, tyle waży 30 średniej klasy samochodów. Są to odlewy wielkogabarytowe, o długości 12 – 13 m.

 

(e.Ż)